Ao longo de 20 anos, a Electro-Parts S.p.A., sediada em Bossolasco, no norte de Itália, tinha conquistado uma sólida reputação como fabricante de qualidade de motores de corrente contínua e redutores utilizados predominantemente pelo setor automóvel. No entanto, a sua dependência de um único fornecedor externo poderia ter frustrado as suas ambições estratégicas futuras na viragem do século. Para salvaguardar o futuro da empresa, o CEO Marco Falcone abordou, de forma cautelosa, o atual diretor-geral da Sumitomo (SHI) Demag na Itália, Paolo Zirondoli, para explorar a viabilidade de criar uma oficina de moldagem interna.
O conselho de Paolo revelou-se inestimável. Com o apoio da Sumitomo (SHI) Demag, a Electro-Parts desenvolveu um plano de ação para internalizar a moldagem dos seus componentes de precisão. Tendo começado com máquinas de acionamento hidráulico, a frota da empresa conta hoje com 14 máquinas de injeção de plásticos da Sumitomo (SHI) Demag, incluindo nove máquinas de precisão totalmente elétricas que operam em três turnos diários, incluindo um turno noturno.
O CEO Marco Falcone recorda o momento decisivo em que a Electro-Parts passou da subcontratação da produção de componentes para a internalização da moldagem e elogia o apoio contínuo de consultoria e a abordagem de «solução total». «O apoio da Sumitomo (SHI) Demag para pôr este projeto em marcha tem sido inestimável. A relação estabelecida desde o início foi mutuamente benéfica. Têm sido um parceiro excecional, partilhando a mesma afinidade com a nossa estratégia de negócio e garantindo que o equipamento era 100% fiável e adequado à estratégia que propúnhamos. Apoiaram-nos na transição, aplicando a experiência de moldagem indireta que tínhamos adquirido com a aquisição de peças ao desenvolvimento do nosso próprio processo de moldagem direta. A Electro-Parts inaugurou uma unidade que nos permitiu, desde o primeiro dia desta nova abordagem, manter o controlo sobre a capacidade de produção, os custos e a qualidade. A sinergia entre as nossas duas empresas tem sido constante. Através desta confiança mútua, a equipa da Sumitomo (SHI) Demag Itália ajudou-nos a acelerar a concretização das nossas ambições.»
Desde 2002, a fábrica da Electro-Parts expandiu-se cinco vezes, adicionando equipamento, obtendo a certificação ISO 16949:2002 e criando centros dedicados à montagem e à I&D eletrónica.
Mestres da moldagem de precisão
Com uma força de trabalho atual de aproximadamente 280 pessoas, 180 em Itália e 100 na Roménia, a Electro-Parts fabrica e monta uma vasta gama de peças móveis, motores de corrente contínua e sem escovas utilizados em tejadilhos de veículos, vidros elétricos, bem como travões de estacionamento, ajustes de bancos, mecanismos automatizados de abertura e fecho da bagageira e ventiladores de refrigeração. Cada componente moldado em série é montado e submetido a testes de fim de linha numa das 30 linhas automáticas nas instalações.
Como os robôs de montagem das linhas de produção não toleram variações, a repetibilidade e a precisão da moldagem em cada componente são fundamentais, observa Paolo. Esta é uma das principais razões pelas quais a Electro-Parts instalou a primeira máquina totalmente elétrica IntElect Smart em 2009, introduzida graças à dedicação e ao empenho do agente local, o Sr. Roberto Sallemi, que, há anos, juntamente com a equipa italiana da Sumitomo Demag, acompanha o cliente. Desde essa data, a empresa tem vindo a alargar a sua frota de máquinas exclusivamente com máquinas de injeção de plásticos totalmente elétricas, inicialmente com a série IntElect Smart, seguida pela IntElect2. Duas das mais recentes máquinas da série IntElect2 foram instaladas em julho de 2021.
Com aplicações no setor automóvel a exigirem maior estabilidade dimensional, a Electro-Parts utiliza predominantemente poliamida, materiais e outros componentes de segurança e reforçados com fibras. O controlo da pressão de injeção e a otimização do processo são essenciais para a moldabilidade.
Paolo explica: «Para indústrias onde a precisão é fundamental, a combinação de acionamentos elétricos e controlo digital pode transformar a injeção de plásticos numa operação previsível e precisa. Como resultado dos movimentos paralelos, a Electro-Parts registou um aumento de 15% na produtividade nas suas novas máquinas IntElect, em comparação com as suas máquinas hidráulicas.» A redução do número de defeitos e, consequentemente, do desperdício de material foi também um fator decisivo para a transição total para máquinas totalmente elétricas. Devido às exigências altamente técnicas e às propriedades dos componentes, a Electro-Parts não pode reutilizar nem reciclar resíduos de material.
Tendo em conta os atuais desafios em termos de custos e abastecimento de materiais, cada grânulo de plástico deve ser transformado numa peça, em vez de ser desperdiçado. Processando 200 toneladas de material por ano, as máquinas IntElect respondem a este desafio crítico, bem como a outras agendas de sustentabilidade, incluindo o consumo de energia, a utilização de água e as emissões sonoras, para salvaguardar o bem-estar dos trabalhadores.
«As máquinas IntElect permitem que os moldadores operem muito mais perto dos limites mínimos de peso, com maior precisão e, consequentemente, menos defeitos e taxas de refugo mais baixas. Em termos práticos, isso significa que não são necessários controlos de qualidade adicionais nem custos associados. Em suma, cada máquina IntElect produz peças de primeira classe, repetidamente», acrescenta Paolo.
Luca Avataneo, que gere toda a oficina de moldagem da empresa italiana desde o primeiro dia, comenta: «Trocamos os moldes duas ou três vezes por dia, processando polímeros tecnicamente muito exigentes, incluindo poliamidas reforçadas com fibra de vidro, materiais autoextinguíveis, PBT, PPA e muito mais. Consequentemente, cada máquina tem de ser fácil e rápida de reconfigurar, reativa, flexível, fiável e de alto desempenho.»
Sustentável e mais inteligente
Os acionamentos diretos da Sumitomo (SHI) Demag — desenvolvidos internamente pela sua empresa-mãe japonesa — são outra característica valorizada pela Electro-Parts. Concebido e construído exclusivamente para o processo de injeção de plásticos por especialistas verdadeiramente dedicados ao controlo de movimento, o motor de alto binário é reativo e reduz o risco de inércia. Paolo explica: «A Sumitomo (SHI) Demag é única na medida em que não utilizamos motores convencionais. A razão: a injeção de plásticos não é um processo simplesmente padrão. É de alta velocidade, com aceleração e travagem muito rápidas. Em vez de incorrer em perdas de eficiência decorrentes dos componentes adicionais utilizados na tecnologia indireta convencional, os nossos motores estão diretamente ligados ao eixo. O que resulta numa maior potência de injeção e numa resposta mais dinâmica. Consequentemente, em determinadas condições, os moldadores podem alcançar poupanças de energia superiores a 70 por cento e tempos de ciclo ainda mais rápidos em comparação com a injeção de plásticos convencional.»
Todas as máquinas IntElect da Electro-Parts estão também equipadas com o sistema activeFlowBalance, patenteado pela Sumitomo (SHI) Demag. Esta tecnologia exclusiva garante o enchimento completo das cavidades do molde, que na Electro-Parts variam entre uma e oito cavidades. Na qualidade de responsável principal pela supervisão das máquinas, Luca explica: «A funcionalidade activeFlowBalance utiliza a compressão da massa fundida no interior do cilindro para estabilizar a pressão, o que faz com que as cavidades parcialmente cheias sejam preenchidas pela massa fundida em expansão. Isto significa que é aplicada uma pressão igual a cada cavidade, evitando rebarbas e enchimento incompleto. Fazer isto automaticamente poupa-me tempo, permitindo que perfis de injeção complexos sejam definidos em menos de um minuto, com intervenção mínima da minha parte ou de outros técnicos.»
Paolo confirma: «O activeFlowBalance supera muitos dos problemas que podem causar peças com defeito no processo de injeção de plásticos, prejudicando a produtividade e o lucro. A utilização desta tecnologia pode reduzir as rejeições em até 40%.»
Outra funcionalidade exclusiva do IntElect — o activeProtect — garante que os componentes em queda sejam ejetados com segurança durante a sequência de abertura e fecho, protegendo a ferramenta de moldagem contra danos. Paolo esclarece: «O sensor adicional na articulação do sistema de alavanca controla e mede as forças exercidas no movimento de fixação durante todo o curso. Se o sensor detetar que a posição ou as forças se desviaram dos parâmetros definidos e das tolerâncias associadas, reage instantaneamente.»
Para uma maior proteção do molde, o activeProtect também monitoriza os cursos de abertura. Isto ajuda a garantir que os elementos mecânicos do molde, por exemplo, os pinos, fiquem protegidos contra danos.
O pacote completo
O fornecimento de todo o equipamento, incluindo sistemas de arrefecimento e itens periféricos, aliado ao apoio de consultoria, formação e orientação para a otimização de processos desde o primeiro dia, colocou a Electro-Parts num novo caminho estratégico que está a abraçar com confiança. O CEO Marco comenta: «Tendo anteriormente contado com subcontratados para o fornecimento de componentes, dispomos agora do conhecimento e da capacidade de moldagem necessários para considerar a expansão da produção, com vista a fornecer motores de precisão montados a novos mercados.»
Entusiasmado com as perspetivas futuras, Marco conclui: «A vasta experiência adquirida na injeção de plásticos de componentes de precisão de acordo com rigorosos padrões de qualidade na nossa oficina de moldagem altamente eficiente, totalmente equipada com máquinas Sumitomo (SHI) Demag geridas por Luca, abriu-nos a mente para novos cenários de produção. Incluindo a subcontratação dos nossos serviços para fabricar peças de elevada exigência para outros fabricantes de equipamento original (OEM). Chegar a este ponto tornou-se ainda mais viável graças ao apoio inabalável da Sumitomo (SHI) Demag. Foi um esforço conjunto de tecnologia e equipa.»