Durante 20 anos, a Electro-Parts S.p.A., localizada em Bossolasco, no norte de Itália, construiu uma sólida reputação como fabricante de qualidade de motores e engrenagens de corrente contínua utilizados predominantemente pelo sector automóvel. No entanto, a sua dependência de um fornecedor externo poderia ter frustrado as ambições estratégicas futuras no virar do século. Para salvaguardar o futuro da empresa, o CEO Marco Falcone abordou provisoriamente o atual Diretor-Geral da Sumitomo (SHI) Demag em Itália, Paolo Zirondoli, para explorar a viabilidade de estabelecer uma oficina de moldes interna.
O conselho de Paolo revelou-se inestimável. Com o apoio da Sumitomo (SHI) Demag, a Electro-Parts desenvolveu um roteiro para trazer para casa a moldagem dos seus componentes de precisão. Começando com uma máquina de acionamento hidráulico, hoje a frota da empresa é composta por 14 máquinas de moldagem por injeção Sumitomo (SHI) Demag, incluindo nove máquinas de precisão totalmente eléctricas que funcionam em três turnos diários, incluindo um turno fantasma noturno.
O Diretor Executivo Marco Falcone recorda o momento crucial em que a Electro-Parts passou da subcontratação da produção de componentes para a produção interna de moldes e elogia o apoio de consultoria contínuo e a abordagem de "solução total". "O apoio da Sumitomo (SHI) Demag no arranque deste projeto tem sido inestimável. A relação formada desde o início foi mutuamente benéfica. Têm sido um parceiro excecional, partilhando a mesma afinidade com a nossa estratégia empresarial e dando a garantia de que o equipamento era 100 por cento fiável e adequado à estratégia que propúnhamos. Apoiaram-nos na mudança, aplicando a experiência de moldagem indireta que tínhamos adquirido ao comprar peças para desenvolver o nosso próprio processo de moldagem direta. A Electro-Parts lançou uma instalação que nos permitiu, desde o primeiro dia desta nova abordagem, manter o controlo sobre a capacidade de produção, os custos e a qualidade. A sinergia entre as nossas duas empresas tem sido constante. Através desta confiança mútua, a equipa da Sumitomo (SHI) Demag Itália ajudou-nos a acelerar as nossas ambições."
Desde 2002, a fábrica de Electro-Parts expandiu-se cinco vezes, acrescentando equipamento, obtendo a certificação ISO 16949:2002 e estabelecendo centros dedicados de montagem e de I&D eletrónica.
Mestres da moldagem de precisão
Com uma força de trabalho atual de aproximadamente 280 pessoas, 180 em Itália e 100 na Roménia, a Electro-Parts fabrica e monta uma vasta gama de peças de movimento, motores de corrente contínua e sem escovas utilizados em tejadilhos de veículos, vidros eléctricos, bem como travões de estacionamento, ajustes de assentos, mecanismos automatizados de abertura e fecho da bagageira e ventoinhas de arrefecimento. Cada componente moldado em massa é montado e testado EOL numa das 30 linhas automáticas existentes no local.
Uma vez que os robots de montagem das linhas de produção não são tolerantes às variáveis, a repetibilidade e a precisão da moldagem de cada componente é fundamental, observa Paolo. É uma das principais razões pelas quais a Electro-Parts instalou a primeira máquina totalmente eléctrica IntElect Smart em 2009, introduzida graças à dedicação e ao empenho do agente local, Sr. Roberto Sallemi, que desde há anos, em conjunto com a equipa italiana da Sumitomo Demag, cuida do cliente. Desde esta data, a empresa alargou exclusivamente a sua frota de máquinas com máquinas de moldagem por injeção totalmente eléctricas, inicialmente com a série IntElect Smart, seguida pela IntElect2. Duas das mais recentes séries IntElect2 foram instaladas em julho de 2021.
Com aplicações automóveis que exigem maior estabilidade dimensional, a Electro-Parts utiliza predominantemente poliamida, materiais e outros componentes de segurança e reforçados com fibras. O controlo da pressão de injeção e a otimização do processo são essenciais para a moldabilidade.
Paolo explica: "Para as indústrias em que a precisão é fundamental, a combinação de accionamentos eléctricos e controlo digital pode transformar a moldagem por injeção numa operação previsível e precisa. Como resultado dos movimentos paralelos, a Electro-Parts registou um aumento de 15% na produtividade das suas novas máquinas IntElect em comparação com as suas máquinas hidráulicas." Menos defeitos e, consequentemente, menos desperdício de material foi também um fator decisivo para a mudança total para máquinas totalmente eléctricas. Devido às exigências altamente técnicas e às propriedades dos componentes, a Electro-Parts não pode reutilizar e reciclar material de refugo.
Dadas as actuais despesas de material e os desafios de fornecimento, cada pellet de plástico tem de ser transformado numa peça em vez de ser desperdiçado. Processando 200 toneladas de material todos os anos, as máquinas IntElect abordam este desafio crítico, bem como outras agendas de sustentabilidade, incluindo o consumo de energia, a utilização de água e as emissões de ruído para salvaguardar o bem-estar da força de trabalho.
"As máquinas IntElect permitem que os moldadores trabalhem muito mais perto dos limites de baixo peso, com maior precisão e, consequentemente, menos defeitos e taxas de refugo mais baixas. Em termos práticos, isto significa que não é necessário qualquer controlo de qualidade adicional ou custos associados. Em termos simples, cada máquina IntElect gera peças de qualidade de primeira classe, sempre e sempre", acrescenta Paolo.
Luca Avataneo, que gere toda a oficina de moldagem da empresa italiana desde o primeiro dia, comenta: "Mudamos de molde duas ou três vezes por dia, processando polímeros tecnicamente muito exigentes, incluindo poliamidas reforçadas com fibra de vidro, materiais auto-extinguíveis, PBT, PPA e outros. Consequentemente, todas as máquinas têm de ser fáceis e rápidas de reiniciar, reactivas, flexíveis, fiáveis e de elevado desempenho."
Sustentável e mais inteligente
Os accionamentos directos da Sumitomo (SHI) Demag - desenvolvidos internamente pela sua empresa-mãe japonesa - são outra caraterística valorizada pela Electro-Parts. Concebido e construído exclusivamente para o processo de moldagem por injeção por especialistas verdadeiramente dedicados ao controlo do movimento, o motor de binário elevado é reativo e reduz o risco de inércia. Paolo explica: "A Sumitomo (SHI) Demag é única no facto de não utilizarmos motores convencionais. A razão é que a moldagem por injeção não é um processo simplesmente normalizado. É um processo de alta velocidade com aceleração e travagem muito rápidas. Em vez de incorrer em perdas de eficiência como resultado de componentes adicionais utilizados na tecnologia indireta convencional, os nossos motores estão diretamente ligados ao eixo. O resultado é uma maior potência de injeção e uma resposta mais dinâmica. Como resultado, em determinadas condições, os moldadores podem obter poupanças de energia superiores a 70 por cento e tempos de ciclo ainda mais rápidos em comparação com a moldagem convencional."
Todas as máquinas Electro-Parts IntElect estão também equipadas com o sistema patenteado ActiveFlowBalance da Sumitomo (SHI) Demag. Esta tecnologia única garante o preenchimento completo das cavidades das ferramentas do molde, que na Electro-Parts vão de uma a oito cavidades. Como principal responsável pela supervisão das máquinas, Luca explica: "A funcionalidade activeFlowBalance utiliza a compressão da massa fundida no interior do cilindro para estabilizar a pressão, o que faz com que as cavidades parcialmente preenchidas sejam preenchidas pela massa fundida em expansão. Isto significa que é aplicada uma pressão igual a cada cavidade, evitando flashes e enchimento incompleto. Isto poupa-me tempo automaticamente, permitindo que perfis de injeção complexos sejam estabelecidos em menos de um minuto, com o mínimo de intervenção minha ou de outro pessoal técnico."
Paolo confirma: "O activeFlowBalance resolve muitos dos problemas que podem causar peças malformadas no processo de moldagem por injeção, prejudicando a produtividade e o lucro. A utilização desta tecnologia pode reduzir as rejeições em até 40%."
Outra caraterística exclusiva do IntElect - activeProtect, assegura que os componentes em queda são ejectados em segurança durante a sequência de abertura e fecho, protegendo a ferramenta do molde contra danos. Paolo esclarece: "O sensor adicional na ligação do sistema de alavanca articulada controla e mede as forças no movimento de aperto durante todo o curso. Se o sensor detetar que a posição ou as forças se desviaram dos parâmetros definidos e das respetivas tolerâncias, reage instantaneamente."
Para maior proteção do molde, o activeProtect também monitoriza os cursos de abertura. Isto ajuda a garantir que os elementos mecânicos do molde, por exemplo, os pinos, sejam protegidos contra danos.
O pacote completo
O fornecimento de todo o equipamento, incluindo sistemas de refrigeração e periféricos, juntamente com o apoio de consultoria, formação e orientação para a otimização do processo desde o primeiro dia, colocou a Electro-Parts numa nova via estratégica que está a abraçar com confiança. O Diretor Executivo Marco comenta: "Tendo anteriormente dependido de subcontratantes para fornecer componentes, temos agora a perspicácia e a capacidade de moldagem para considerar a expansão da produção para fornecer motores de precisão montados a novos mercados."
Entusiasmado com as perspectivas futuras, Marco conclui: "A vasta experiência adquirida com a moldagem por injeção de componentes de precisão com padrões de qualidade exigentes na nossa oficina de moldagem altamente eficiente, totalmente equipada com máquinas Demag Sumitomo (SHI) geridas pelo Luca, abriu-nos a mente para novos cenários de produção. Incluindo a subcontratação dos nossos serviços para o fabrico de peças de elevada exigência para outros OEM. Chegar a este ponto tornou-se ainda mais viável graças ao apoio inabalável da Sumitomo (SHI) Demag. Tem sido um esforço tecnológico e de equipa."