Tem sido uma parceria desde o início: a 23 de janeiro de 1998, quando Thomas Brüsch fundou a fornecedora automóvel SLM Kunststofftechnik num terreno virgem em Oebisfelde — uma pequena cidade na Saxónia-Anhalt, que outrora fazia parte da antiga região fronteiriça intra-alemã perto de Wolfsburg —, encomendou as primeiras sete máquinas de moldagem por injeção hidráulica, com forças de fechamento que variavam entre 800 e 3 300 kN, à atual Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (na altura, Demag Plastics Group), sediada em Schwaig. Hoje, 27 anos depois, a colaboração continua forte. Em 2024, a empresa adquiriu quatro máquinas de moldagem por injeção totalmente elétricas com forças de fechamento entre 750 e 4 500 kN – todos modelos da série IntElect do fabricante alemão-japonês.
«Uma delas foi, na verdade, a nossa 75.ª máquina da Sumitomo (SHI) Demag – o que demonstra o grau de confiança desta parceria de longa data e que vai além de uma mera relação comercial», afirma o diretor-geral Gunnar Kasprzyk, que lidera a SLM desde o início do ano como sucessor de Brüsch. «Nas áreas em que atuamos, existem apenas algumas alternativas à Sumitomo (SHI) Demag que são realmente adequadas para nós», explica.
Forte posição no mercado na produção de defletores de água através da moldagem por injeção 2K
Brüsch fundou a empresa enquanto estudante, após regressar de um semestre no estrangeiro nos EUA. Na altura, o seu pai trabalhava para um fornecedor automóvel a apenas 80 metros das atuais instalações da SLM e descobriu que a SLM Modelltechnik estava a instalar a sua produção naquele local. Ele providenciou para que o filho se juntasse à equipa, e Brüsch aproveitou a oportunidade: hoje, a empresa emprega 300 pessoas, produz cerca de 44 milhões de peças de plástico anualmente através de moldagem por injeção de um e dois componentes e gera um volume de negócios de cerca de 45 milhões de euros por ano.
O principal cliente da SLM é o Grupo VW, com todas as suas marcas e derivados, incluindo a Audi, a Porsche, a Seat, a Skoda, a Bentley, a Bugatti e a Lamborghini. A BMW é também um cliente direto, juntamente com muitos fornecedores de primeiro nível de renome, como a Rehau, a Magna, a Faurecia, a Kiekert e a Meraxis. «Cerca de 90 por cento do que fabricamos são componentes exteriores, tais como pára-choques, peças acessórias, suportes técnicos ou fixações», refere Kasprzyk. «Temos um argumento de venda único e uma forte posição no mercado dos defletores de água produzidos através de moldagem por injeção de dois componentes. Trata-se de peças altamente complexas, com requisitos rigorosos em termos dimenscionais, de superfície e funcionais.»
43 das 57 máquinas de moldagem por injeção da Sumitomo (SHI) Demag
SLM significa «Stereolithography Modeling » ( Modelagem por Estereolitografia) e era originalmente conhecida como SLM Modelltechnik e SLM Konstruktion, prestando serviços de desenvolvimento e construção de protótipos para o Grupo VW. «Um dia, a VW disse-nos: “Não faz sentido que desenvolvam peças para nós até à maturidade da produção em série e, depois, tenhamos de procurar um fornecedor diferente para a produção”», recorda Kasprzyk. Foi assim que nasceu a produção própria da SLM Kunststofftechnik. Como o pai do seu antecessor já possuía duas máquinas da Sumitomo (SHI) Demag, ele estabeleceu contacto com o então engenheiro de vendas. «Foi então que comprámos as nossas primeiras máquinas», afirma o diretor-geral, relembrando.
Desde então, a cooperação entre a empresa de transformação de plásticos e o fabricante de máquinas tem vindo a crescer e a aprofundar-se de forma constante. Das 57 máquinas de moldagem por injeção alinhadas em seis pavilhões de produção, 43 são da Schwaig ou da Wiehe. «O que mais apreciamos na Sumitomo (SHI) Demag é o excelente serviço e a elevada disponibilidade das máquinas. Como fornecedor do setor automóvel, não dispomos de prazos de entrega longos nem de enormes capacidades de armazenamento. Não podemos esperar uma semana por um técnico; um serviço rápido é crucial para nós», explica Kasprzyk.
«Se alguma vez houve um problema no passado, os técnicos de assistência da Sumitomo (SHI) Demag estiveram sempre imediatamente no local, a trabalhar connosco para encontrar soluções. Alguns dos engenheiros de assistência apoiam-nos há 25 anos e conhecem a nossa empresa e o nosso ambiente extremamente bem.» O diretor-geral destaca particularmente a disponibilidade 24 horas por dia, 7 dias por semana, e a resolução de problemas no prazo de 24 horas como aspetos-chave da colaboração.
Agora, 13 máquinas totalmente elétricas da série IntElect
Outra razão para preferir o fornecedor alemão-japonês é a eficiência da produção e a formação do pessoal. «Como todas as nossas máquinas provêm de um único fabricante, não precisamos de manter um grande stock de peças sobressalentes. A formação dos nossos colaboradores é muito mais fácil e posso redistribuir os operadores entre os pavilhões de forma mais flexível», explica Kasprzyk. Além disso, todas as máquinas estão equipadas com controlos NC4 e NC5, pelo que não importa se têm uma força de fechamento de 1 000 ou 10 000 kN — o que facilita significativamente a formação.
Por mais consistente que tenha sido a parceria entre as duas empresas, esta também se revelou adaptável e flexível em resposta às mudanças tecnológicas e às condições económicas, tais como o aumento dos custos energéticos e os requisitos de sustentabilidade. Embora as primeiras máquinas fossem exclusivamente hidráulicas, desde 2014 que também estão em funcionamento na SLM máquinas de moldagem por injeção totalmente elétricas da Sumitomo (SHI) Demag. «Na altura, adquirimos a nossa primeira IntElect Smart com uma força de fechamento de 1 000 kN e produzimos caixas de espelhos para o Grupo VW — mais de dez milhões de unidades por ano. Esta peça de plataforma é utilizada em muitos dos veículos do Grupo, incluindo a VW, a Seat, a Porsche, a Lamborghini, a Skoda, a Audi e a Bentley», relata o diretor-geral.
Kasprzyk está muito satisfeito com a atual série IntElect 2 e conta agora com 13 destas máquinas em funcionamento. «Mais recentemente, adicionámos uma com 750 kN, outra com 1 300 kN e duas com 4 500 kN de Força de fechamento», afirma. «O fator decisivo na nossa decisão de compra foi o cálculo económico fornecido pela Sumitomo (SHI) Demag com base nos parâmetros do processo. Mostraram-nos exatamente quando é que o investimento se pagaria. Além disso, realizámos as nossas próprias medições de energia e comparamo-las com as do sistema hidráulico – e isso também nos convenceu.»
Excelente serviço como critério-chave de aquisição
O IntElect, totalmente elétrico, destaca-se com uma disponibilidade, em média, 2% superior, combinada com movimentos dinâmicos, precisos e paralelos que permitem um aumento da produção de até 10%. Em comparação com produtos concorrentes totalmente elétricos convencionais, o IntElect também requer até 20% menos energia e, em comparação com os sistemas hidráulicos, é até 80% mais eficiente. A sua elevada precisão e repetibilidade também reduzem significativamente o desperdício. Isto, por sua vez, aumenta a produção e reduz os custos – aspetos cruciais para uma produção ambientalmente consciente, sustentável e moderna.
«Estamos absolutamente convencidos das máquinas IntElect», confirma Kasprzyk. «Quando se percorrem os pavilhões, nota-se que é visivelmente mais silencioso em comparação com as áreas onde estão a funcionar máquinas hidráulicas. Com acionamentos servohidráulicos, quanto maior for a máquina, mais mangueiras hidráulicas são necessárias — todas elas têm de ser substituídas de seis em seis anos, o que implica custos consideráveis. E, claro, todo aquele óleo hidráulico não é necessário numa máquina totalmente elétrica. No geral, o esforço de manutenção é muito menor e os componentes elétricos não precisam de aquecer depois de ligados», explica ele. Segundo ele, os argumentos decisivos para a mudança para máquinas totalmente elétricas foram, sobretudo, as poupanças energéticas significativas e a maior estabilidade do processo.
Outro fator particularmente importante foi, mais uma vez, o excelente serviço prestado pelo seu parceiro de máquinas, observa Kasprzyk. «Todas as IntElects que adquirimos no ano passado estão equipadas com os serviços de assistência conectados myConnect e myAssist. Isto permite que os especialistas da Sumitomo (SHI) Demag acedam remotamente às máquinas e nos prestem assistência diretamente, pelo que não precisamos de um técnico de assistência no local em todas as ocasiões. Além disso, o software ajuda-nos a gerir melhor as ineficiências, a reduzir o custo total de propriedade, a resolver erros e a minimizar o tempo de inatividade.»
IntElect em utilização para aplicações mais pequenas e exigentes
«Atualmente, a força de fechamento do IntElect está limitada a 5 000 kN, o que significa que ainda dependemos das máquinas hidráulicas Systec multi da Sumitomo (SHI) Demag para a produção de muitas peças, como os defletores de água», explica Kasprzyk. As novas IntElects, por outro lado, são utilizadas para aplicações mais pequenas e exigentes.
Por exemplo, uma IntElect 130-450 com uma célula de teste integrada produz uma cobertura transparente ao radar para sensores de radar. «Após a moldagem, as peças são removidas da matriz de duas cavidades e transferidas automaticamente para a célula de teste. Aí, os sensores verificam se há defeitos e a espessura das paredes. Uma vez aprovadas, as peças são colocadas numa correia transportadora e, em seguida, embaladas», descreve ele. Com a complexidade das peças a aumentar no futuro, espera-se que a utilização das máquinas IntElect se expanda ainda mais.
Novas máquinas equipadas com os serviços de apoio myConnect e myAssist
A plataforma modular myConnect permite o acesso a um vasto leque de funcionalidades, possibilitando respostas rápidas em caso de interrupções na produção. Os clientes também podem monitorizar os seus dados a qualquer momento. O hardware «Site Control», totalmente integrado, atua como elo de ligação entre a CPU e a IHM da máquina e o software. Com base nesta tecnologia, é possível aceder a vários parâmetros da máquina e visualizar os dados de produção a qualquer hora e em qualquer lugar.
O myConnect oferece conectividade total, permitindo a integração de toda a unidade de produção. Em caso de avaria, é possível abrir imediatamente um pedido de assistência. O myConnect estabelece então um túnel VPN seguro para o servidor central e regista um pedido no sistema de tickets de assistência. A certificação TÜV IT garante a máxima segurança durante a troca de dados, que só ocorre com o consentimento de ambas as partes. O servidor central, que atua como intermediário entre o cliente e a Sumitomo (SHI) Demag, é operado exclusivamente na Alemanha e está sujeito às rigorosas regras de proteção de dados do RGPD.
O software myAssist aumenta a transparência dos processos para os moldadores, proporcionando uma visão mais aprofundada dos parâmetros de processo. Isto permite mapear dados baseados em ciclos e séries temporais. Os utilizadores podem criar painéis personalizados com métricas de material ou de consumo, ou definir os seus próprios KPIs para acompanhar os processos. Com esta ferramenta, o tempo de inatividade é reduzido, ao mesmo tempo que os recursos e as capacidades são otimizados. O assistente digital de processos myAssist está preparado para o futuro, uma vez que constitui a base para futuras aplicações de IA que serão desenvolvidas em todos os processos.
Todas as máquinas ligadas em rede e integradas no MES
Para integração no Sistema de Execução da Produção (MES), as novas máquinas estão equipadas com a mais recente interface OPC-UA. Isto permite a produção virtual para o planeamento e monitorização de ordens de fabrico. As ordens são registadas, processadas e disponibilizadas digitalmente na máquina – de forma totalmente sem papel. Em segundo plano, toda a gestão de materiais para cada ordem é tratada.
«Na essência, temos vindo a aplicar a Indústria 4.0 desde 2013, quando introduzimos o nosso MES, que liga todos os processos», afirma Kasprzyk. «Com um clique, podemos aceder a dados sobre o desempenho da produção em termos de disponibilidade, qualidade e rendimento – diariamente, semanalmente ou mensalmente.» Para tal, é utilizado o indicador OEE (Eficácia Global do Equipamento), que compara o desempenho real de uma linha de produção com o seu potencial teórico.
Na SLM, a produção decorre 24 horas por dia, cinco dias por semana. Um sistema central de abastecimento de materiais transporta cerca de 110 tipos diferentes de grânulos de plástico, desde silos e octabins até às máquinas nas seis naves de moldagem. Para além da sua própria divisão de montagem, que ocupa dois pavilhões, sete armazéns e três edifícios de escritórios e serviços, as instalações da SLM em Oebisfelde compreendem um total de 19 edifícios que cobrem cerca de 60 000 metros quadrados. Mais recentemente, em dezembro de 2024, foi inaugurado um novo armazém com 2 810 metros quadrados. «Isso levou a capacidade das nossas instalações ao seu limite, mas ainda temos espaço para crescer dentro dos pavilhões», observa o diretor-geral.