Tem sido uma parceria desde o início: A 23 de janeiro de 1998, quando Thomas Brüsch fundou o fornecedor automóvel SLM Kunststofftechnik num local de raiz em Oebisfelde - uma pequena cidade na Saxónia-Anhalt, outrora parte da antiga região fronteiriça interna da Alemanha, perto de Wolfsburg - encomendou as primeiras sete máquinas de moldagem por injeção hidráulica com forças de fecho que variavam entre 800 e 3.300 kN à atual Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (então Demag Plastics Group) em Schwaig. Atualmente, 27 anos depois, a colaboração continua forte. Em 2024, a empresa adquiriu quatro máquinas de moldagem por injeção totalmente eléctricas com forças de fechamento entre 750 e 4.500 kN - todos os modelos da série IntElect do fabricante germano-japonês.
"Uma delas foi, na verdade, a nossa 75ª máquina da Sumitomo (SHI) Demag - o que demonstra a confiança que esta parceria de longa data inspira e que é mais do que uma simples relação comercial", afirma o Diretor-Geral Gunnar Kasprzyk, que lidera a SLM desde o início do ano como sucessor de Brüsch. "Nas áreas em que estamos activos, existem apenas algumas alternativas à Sumitomo (SHI) Demag que são realmente adequadas para nós", explica.
Forte posição de mercado na produção de deflectores de água utilizando moldagem por injeção 2K
Brüsch fundou a empresa quando era estudante e regressou de um semestre nos EUA. Na altura, o seu pai trabalhava para um fornecedor automóvel a apenas 80 metros das actuais instalações da SLM e descobriu que a SLM Modelltechnik estava a iniciar a produção nesse local. Brüsch aproveitou a oportunidade: atualmente, a empresa emprega 300 pessoas, produz cerca de 44 milhões de peças de plástico por ano, utilizando moldagem por injeção de um e dois componentes, e gera vendas de cerca de 45 milhões de euros por ano.
O principal cliente da SLM é o Grupo VW com todas as suas marcas e derivados, incluindo Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti e Lamborghini. A BMW é também um cliente direto, juntamente com muitos fornecedores Tier-1 de renome, como a Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert e Meraxis. "Cerca de 90 por cento do que fabricamos são componentes exteriores, como para-choques, peças adicionais, suportes técnicos ou montagens", relata Kasprzyk. "Temos um ponto de venda único e uma forte posição de mercado nos deflectores de água produzidos por moldagem por injeção de dois componentes. Estas são peças altamente complexas com requisitos dimensionais, de superfície e funcionais rigorosos."
43 das 57 máquinas de moldagem por injeção da Sumitomo (SHI) Demag
SLM significa Stereolithography Modeling (Modelação por Estereolitografia ) e era originalmente conhecida como SLM Modelltechnik e SLM Konstruktion, fornecendo serviços de desenvolvimento e construção de protótipos para o Grupo VW. "Um dia, a VW disse-nos: Não faz sentido desenvolverem peças para nós até à maturidade da série e depois termos de procurar um fornecedor diferente para a produção", recorda Kasprzyk. Este foi o nascimento da produção própria da SLM Kunststofftechnik. Como o pai do seu antecessor já tinha duas máquinas da Sumitomo (SHI) Demag, ele estabeleceu o contacto com o engenheiro de vendas da altura. "Foi nessa altura que comprámos as nossas primeiras máquinas", diz o diretor-geral, olhando para trás.
Desde então, a cooperação entre o transformador de plásticos e o fabricante de máquinas tem crescido e aprofundado de forma constante. Das 57 máquinas de moldagem por injeção distribuídas por seis pavilhões de produção, 43 são da Schwaig ou da Wiehe. "O que apreciamos particularmente na Sumitomo (SHI) Demag é o excelente serviço e a elevada disponibilidade das máquinas. Como fornecedor do sector automóvel, não temos prazos de entrega longos nem grandes capacidades de armazenamento. Não podemos esperar uma semana por um técnico, um serviço rápido é crucial para nós," explica Kasprzyk.
"Se alguma vez houve um problema no passado, os técnicos de serviço da Sumitomo (SHI) Demag estiveram sempre imediatamente no local, trabalhando connosco para encontrar soluções. Alguns dos engenheiros de serviço apoiam-nos há 25 anos e conhecem extremamente bem a nossa empresa e o nosso ambiente." O diretor-geral destaca particularmente a disponibilidade 24/7 e a resolução de problemas em 24 horas como aspectos-chave da colaboração.
Agora, 13 máquinas totalmente eléctricas da série IntElect
Outra razão para preferir o fornecedor germano-japonês é a eficiência da produção e a formação do pessoal. "Como todas as nossas máquinas vêm de um único fabricante, não precisamos de manter grandes peças sobresselentes em stock. A formação dos nossos funcionários é muito mais fácil e posso reafectar os operadores entre pavilhões de forma mais flexível", explica Kasprzyk. Além disso, todas as máquinas estão equipadas com controlos NC4 e NC5, pelo que não importa se têm uma Força de Fecho de 1.000 ou 10.000 kN - o que facilita significativamente a formação.
Por mais consistente que tenha sido a parceria entre as duas empresas, esta também provou ser adaptável e flexível em resposta à evolução das tecnologias e das condições económicas, tais como o aumento dos custos energéticos e os requisitos de sustentabilidade. Enquanto as primeiras máquinas eram exclusivamente hidráulicas, desde 2014, as máquinas de moldagem por injeção totalmente eléctricas da Sumitomo (SHI) Demag também têm estado em funcionamento na SLM. "Nessa altura, adquirimos a nossa primeira IntElect Smart com 1.000 kN de Força de Fecho e produzimos caixas de espelhos para o Grupo VW - mais de dez milhões de unidades por ano. Esta peça de plataforma é utilizada em muitos dos veículos do Grupo, incluindo VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi e Bentley", relata o diretor-geral.
Kasprzyk está muito satisfeito com a atual série IntElect 2 e tem agora 13 destas máquinas em funcionamento. "Mais recentemente, adicionámos uma com 750 kN, uma com 1.300 kN e duas com 4.500 kN de Força de Fecho", diz ele. "O fator decisivo na nossa decisão de compra foi o cálculo económico fornecido pela Sumitomo (SHI) Demag com base nos parâmetros do processo. Eles mostraram-nos exatamente quando é que o investimento seria compensado. Além disso, realizámos as nossas próprias medições de energia e comparámo-las com o sistema hidráulico - e isso também nos convenceu."
Excelente serviço como um critério de compra chave
O IntElect, totalmente elétrico, apresenta uma disponibilidade média de dois por cento superior, combinada com movimentos dinâmicos, precisos e paralelos para uma produção até dez por cento superior. Em comparação com os produtos convencionais da concorrência totalmente eléctricos, o IntElect também requer até 20% menos energia e, em comparação com o sistema hidráulico, é até 80% mais eficiente. A sua elevada precisão e repetibilidade também reduzem significativamente o desperdício. Isto, por sua vez, aumenta a produção e reduz os custos - aspectos cruciais para uma produção ambientalmente consciente, sustentável e moderna.
"Estamos absolutamente convencidos das máquinas IntElect", confirma Kasprzyk. "Quando se caminha pelos corredores, é visivelmente mais silencioso em comparação com as áreas onde estão a funcionar máquinas hidráulicas. Com accionamentos servo-hidráulicos, quanto maior for a máquina, mais mangueiras hidráulicas são necessárias - todas elas têm de ser substituídas de seis em seis anos, com custos consideráveis. E, claro, todo esse óleo hidráulico não é necessário numa máquina totalmente eléctrica. Em geral, o esforço de manutenção é muito menor e a parte eléctrica não precisa de aquecer depois de ser ligada", explica. Segundo ele, os argumentos decisivos para a mudança para máquinas totalmente eléctricas foram especialmente a poupança significativa de energia e a melhoria da estabilidade do processo.
Outro fator particularmente importante foi novamente o excelente serviço do seu parceiro de máquinas, observa Kasprzyk. "Todas as IntElects que adquirimos no ano passado estão equipadas com os serviços de apoio conectados myConnect e myAssist. Isto permite que os especialistas da Sumitomo (SHI) Demag acedam remotamente às máquinas e nos apoiem diretamente, para que não precisemos sempre de um técnico de assistência no local. Além disso, o software ajuda-nos a gerir melhor as ineficiências, a reduzir o custo total de propriedade, a resolver erros e a minimizar o tempo de inatividade."
IntElect em utilização para aplicações mais pequenas e exigentes
"Atualmente, a Força de fechamento do IntElect está limitada a 5.000 kN, o que significa que ainda dependemos das máquinas hidráulicas Systec multi da Sumitomo (SHI) Demag para a produção de muitas peças, como deflectores de água", explica Kasprzyk. Os novos IntElects, por outro lado, são utilizados para aplicações mais pequenas e mais exigentes.
Por exemplo, uma IntElect 130-450 com uma célula de teste integrada produz uma cobertura transparente para sensores de radar. "Após a moldagem, as peças são retiradas da ferramenta de duas cavidades e transferidas automaticamente para a célula de teste. Aí, os sensores verificam a existência de defeitos e a espessura da parede. Uma vez aprovadas, as peças são colocadas numa correia transportadora e depois embaladas", descreve. Com o aumento da complexidade das peças no futuro, espera-se que a utilização das máquinas IntElect se expanda ainda mais.
Novas máquinas equipadas com os serviços de apoio myConnect e myAssist
A plataforma modular myConnect permite o acesso a uma vasta gama de funcionalidades, permitindo respostas rápidas em caso de interrupções na produção. Os clientes podem também monitorizar os seus dados em qualquer altura. O hardware "Site Control", totalmente integrado, serve de ligação entre a CPU e a HMI da máquina e o software. Nesta base tecnológica, vários parâmetros da máquina podem ser recuperados e os dados de produção podem ser visualizados a qualquer altura e em qualquer lugar.
O myConnect oferece conetividade total, para que todo o local de produção possa ser integrado. Em caso de avaria, pode ser imediatamente aberto um pedido de assistência. O myConnect estabelece então um túnel VPN seguro para o servidor central e coloca um pedido no sistema de tickets de assistência. A certificação TÜV IT garante a máxima segurança durante a troca de dados, que só tem lugar com o consentimento de ambas as partes. O servidor central, que actua como intermediário entre o cliente e a Sumitomo (SHI) Demag, é operado exclusivamente na Alemanha e está sujeito às rigorosas regras de proteção de dados do RGPD.
O software myAssist aumenta a transparência do processo para os moldadores, fornecendo uma visão mais profunda dos parâmetros do processo. Isto permite o mapeamento de dados baseados em ciclos e séries temporais. Os utilizadores podem criar painéis de controlo personalizados com métricas de material ou de consumo, ou definir os seus próprios KPIs para acompanhar os processos. Com a ferramenta, o tempo de inatividade é reduzido enquanto os recursos e as capacidades são optimizados. O myAssist, companheiro de processo digital, está preparado para o futuro, uma vez que constitui a base para as próximas aplicações de IA que serão desenvolvidas em todos os processos.
Todas as máquinas ligadas em rede e integradas no MES
Para se integrarem no Manufacturing Execution System (MES), as novas máquinas estão equipadas com a mais recente interface OPC-UA. Isto permite a produção virtual para planeamento e monitorização das ordens de fabrico. Os pedidos são registados, processados e fornecidos digitalmente na máquina - completamente sem papel. Em segundo plano, é efectuada toda a gestão de materiais para cada encomenda.
"Essencialmente, temos estado a aplicar a Indústria 4.0 desde 2013, quando introduzimos o nosso MES, que liga todos os processos", afirma Kasprzyk. "Com um clique, podemos obter dados sobre o desempenho da produção em termos de disponibilidade, qualidade e desempenho - diariamente, semanalmente ou mensalmente." Para tal, é utilizado o índice OEE (Overall Equipment Effectiveness), que compara o desempenho real de uma linha de produção com o seu potencial teórico.
Na SLM, a produção funciona 24 horas por dia, cinco dias por semana. Um sistema central de abastecimento de material transporta cerca de 110 tipos diferentes de grânulos de plástico de silos e octabins para as máquinas nos seis pavilhões de moldagem. Para além da sua própria divisão de montagem que ocupa dois pavilhões, sete edifícios de armazém e três edifícios de escritórios e serviços públicos, as instalações da SLM em Oebisfelde compreendem um total de 19 edifícios que cobrem cerca de 60.000 metros quadrados. Mais recentemente, em dezembro de 2024, foi inaugurado um novo armazém com 2.810 metros quadrados. "Isto levou a capacidade das nossas instalações ao seu limite, mas ainda temos espaço para crescimento dentro dos pavilhões", observa o diretor-geral.