A eficiência no sector médico depende de medidas iguais de precisão e produção em massa. Estabelece a base para reduzir os custos dos cuidados de saúde para os pacientes e prestadores de serviços médicos. Na Fakuma 2024, a Sumitomo (SHI) Demag mostrará como as soluções escaláveis podem ser implementadas para otimizar a produtividade e, simultaneamente, reduzir o custo de fabrico por unidade.
Convencionalmente, pesos mais elevados de injeção de plásticos requerem uma máquina maior. No entanto, noutra estreia mundial, a equipa médica na Fakuma 2024, agora liderada pelo Diretor de Desenvolvimento Comercial Médico Andreas Montag, apresentará uma máquina IntElect alternativa e mais compacta de 180 toneladas, alimentada por uma nova unidade de injeção.
Com a introdução de uma unidade de injeção 910 - a maior que pode ser acomodada nesta máquina de 180 toneladas - a gama de aplicações na gama de forças de aperto de 130-180t é alargada. Uma das principais vantagens de poder selecionar uma máquina de dimensões mais reduzidas que pode lidar com pesos de injeção maiores é a rápida poupança de energia.
Para demonstrar esta combinação flexível e o controlo fino do processamento, na exposição do stand principal, uma máquina IntElect moldará êmbolos de seringa com um peso de injeção de 29 gramas, a partir de um Polietileno de Alta Densidade (HDPE) não poroso, a cada 6,5 segundos, utilizando uma ferramenta de 32 cavidades. Este mostruário específico é realizado em cooperação com a elm-plastic, que também fornece a ferramenta, o sistema de arrefecimento e os periféricos adicionais.
"Esta célula de produção médica em sala limpa, altamente eficiente e compacta, caracteriza-se pela sua repetibilidade e limpeza. Construída para alta velocidade e precisão, foi concebida para lidar com aplicações médicas de tolerância extremamente estreita produzidas em grandes volumes da forma mais eficiente, dando aos processadores a flexibilidade de moldar tudo, desde pequenas peças médicas a componentes maiores", explica Andreas Montag.
A capacidade de adicionar um parafuso de 50 mm permite aos processadores moldar peças maiores. Ter a opção de alternar rapidamente entre três tamanhos de parafuso (45, 50 e 60 mm, com a opção de adicionar também 55 mm), garante que o tamanho ideal de parafuso é selecionado para se adequar a cada aplicação médica. Aumentando ainda mais a flexibilidade de processamento e a capacidade de produção.
Em vez de automatizar a remoção de componentes, esta exposição utiliza um interrutor de controlo de qualidade instalado na célula de produção. Quando o molde abre, os êmbolos das seringas caem em cascata para o tapete transportador, onde as peças rejeitadas são separadas e as peças boas são pesadas e contadas num sistema de caixas amovíveis fornecido pela AM Plastics. " Tudo isto é conseguido sem sacrificar qualquer espaço no chão - a produtividade é aumentada através da utilização mais eficiente do espaço no chão e vertical, aumentando o volume de produção por metro quadrado," realça Andreas Montag.
Soluções médicas escaláveis
Como especialistas em processamento médico, a HEKUMA apresentará no stand A7-7202 uma das suas configurações de sala limpa escaláveis e flexíveis concebidas para a produção de placas de Petri. Integrado neste pacote médico está o sistema IntElect2 100. A HEKUMA descreve a apresentação deste ano como um excelente exemplo de um sistema chave-na-mão bem pensado, automatizado e expansível. Tornando-o ideal para pequenas séries de produção, bem como para fornecer mais valor aos fabricantes em massa de componentes médicos.
Aproveitando os pontos fortes complementares do especialista asiático em ferramentas Jestar Mold Tech, a colaboração da HEKUMA também demonstra como as soluções inovadoras e de alta qualidade podem trabalhar em conjunto e ser económicas. Em vez de utilizar um molde de empilhamento convencional para fabricar placas de Petri, a Jestar fornece a ferramenta de face única 2+2 para suportar um tempo de ciclo de sete segundos e um elevado rendimento de produção. A Hekuma fornece a própria automatização: um robot de 6 eixos retira as peças por remoção lateral.
No entanto, a eficiência de custos não significa comprometer os padrões. Para manter a conformidade com a gestão de qualidade explícita e as normas de validação ISO 13485 para dispositivos médicos, a máquina IntElect vem com parâmetros de utilizador definidos. Isto ajuda a garantir que os processos são mantidos dentro de determinadas larguras de banda e que os utilizadores não fazem ajustes nas definições de pressão, temperatura, fluxo e arrefecimento sem autorização.
Cada uma das oito exposições da Sumitomo (SHI) Demag na Fakuma 2024 exemplifica a abordagem de colaboração estreita que a empresa adopta com todos os parceiros da indústria e o esforço conjunto para aumentar a eficiência dos processadores a nível local e global.