Ter acesso a dados em tempo real não só transforma os modelos de serviço e aumenta o tempo de atividade das máquinas, como também conduz a decisões de negócio melhores e mais rápidas. No stand B1-1105 da Fakuma 2024, a Sumitomo (SHI) Demag irá demonstrar aos visitantes como as funcionalidades digitais como o myAssist, a automação, os módulos activos da empresa e a conetividade OPC-UA podem ajudar os fabricantes a otimizar a produtividade e a eliminar virtualmente o tempo de inatividade das máquinas.
Proporcionando uma maior transparência de processamento para ajudar a operar as máquinas com a máxima eficiência, a Sumitomo (SHI) Demag revelará os recentes avanços no seu software myAssist e como as optimizações adicionais oferecem aos processadores uma visão ainda mais profunda dos dados. Resumido pela empresa como o "melhor companheiro de processo digital", estas novas actualizações incluem painéis de fácil leitura, dados de consumo e KPIs, todos definidos pelo utilizador final. Também está disponível a possibilidade de utilizar uma interface para ligar e supervisionar dados digitais em várias máquinas numa única instalação de produção.
Este nível de elevada transparência de dados permite detetar desvios, agregar dados capturados de todas as fontes filtradas OPC-UA e reagir a alterações nos processos de produção numa fase precoce. Os dados em tempo real podem ser comparados com quaisquer dados históricos. Esta comparação pode ser efectuada com base em diferentes intervalos de tempo, tais como diferentes horas de produção, semanas ou mesmo ordens de produção completas.
"Ter a capacidade de fundir dados de várias fontes permite um mapeamento digital completo de todos os factores ambientais e de produção, incluindo dados históricos", observa o Gestor de Produto de Soluções Digitais, Dr. Thomas Schilling. A adição da Interface Virtual Humana (HVI) e de um módulo Expertise também permite que os utilizadores contextualizem os resultados dos dados, adicionando etiquetas e anotações mais detalhadas. Por sua vez, isto permite que os fabricantes obtenham o maior valor possível dos seus dados. Esta opção estará disponível em todas as novas máquinas IntElect a partir de 1 de janeiro de 2025.
Criar ligações e interfaces padrão
Os dados têm um valor intrínseco com a capacidade de otimizar a produtividade e aumentar a rentabilidade, mas apenas se forem recolhidos e tratados corretamente. Com o ímpeto e o movimento em direção ao fabrico inteligente e à interoperabilidade da Arquitetura Unificada de Comunicações de Plataforma Aberta (OPC-UA) a continuar a um ritmo acelerado, a Sumitomo (SHI) Demag explicará como a empresa está a facilitar a comunicação escalável e extensível entre máquinas de injeção de plásticos, equipamento periférico e automação.
Um dos maiores obstáculos à aprendizagem automática e às fábricas digitais do futuro é a inexistência de uma interface normalizada, afirma Thomas Schilling. "Para que haja uma comunicação perfeita entre os activos das máquinas, todos os elementos, incluindo os sensores e os dados de processamento, têm de falar uns com os outros na mesma linguagem. É isso que o OPC-UA procura alcançar - uma interface digital universalmente compatível. O que, em última análise, proporciona poupanças de tempo e benefícios de produtividade aos moldadores por injeção", acrescenta o especialista digital.
Transparência de dados na era digital
Prevendo-se que entre em vigor a partir de 2026, a Comissão Europeia (CE) está a introduzir Passaportes Digitais de Produtos (DPPs) como resposta ao seu objetivo de "emissões líquidas nulas até 2050" e aos objectivos globais de sustentabilidade. Ao abrigo desta legislação futura, as empresas que vendem produtos na Europa terão de recolher e partilhar digitalmente dados pormenorizados sobre os seus produtos e processos. Um DPP conterá a informação de todo o ciclo de vida de um produto, incluindo a sua composição, origem, produção e reciclabilidade, com o objetivo de alcançar a transparência total do processamento, desbloquear a circularidade e moldar o futuro das cadeias de abastecimento.
A UE recomenda que as empresas tomem rapidamente medidas para digitalizar a manutenção de registos, aumentar a recolha de dados e otimizar as práticas de transformação. Esta sugestão decorre do desejo dos fabricantes de plásticos de melhorar a sua conformidade e resiliência, colmatar as lacunas de dados ao longo da cadeia de abastecimento que obscurecem as pegadas dos produtos, desbloquear sinergias de investimento e aumentar a transparência. Ao prepararem-se para os DPPs agora, as empresas podem também mitigar o impacto do incumprimento quando a legislação entrar em vigor.
Como parte deste impulso crescente para a digitalização, conjuntos de dados conectados e avaliação dos esforços de sustentabilidade, a Sumitomo (SHI) Demag criou um conjunto de ferramentas digitais avançadas e software de comunicação aberta e multiplataforma. "No mercado moderno de hoje, os processadores de plásticos precisam de satisfazer exigências mais elevadas em termos de processos produtivos, eficientes em termos energéticos e sustentáveis, a fim de atingir objectivos de crescimento ambiciosos e cumprir normas governamentais mais rigorosas. A chave do sucesso é a integração total e a conetividade interactiva sem falhas entre todos os dispositivos, desde as máquinas de injeção de plásticos e robótica até aos controladores de temperatura e ferramentas digitais de fluxo de moldes", afirma Thomas Schilling.
Parâmetros de produtividade sob pressão
Uma das muitas funcionalidades digitais que a Sumitomo (SHI) Demag está a apresentar na Fakuma 2024 é o activeMeltControl. Um módulo de software completamente independente, o activeMeltControl pode compensar as variações de viscosidade da fusão em quase todas as aplicações e materiais, incluindo plásticos reciclados. O resultado é uma redução significativa das taxas de rejeição.
Adaptando-se automaticamente ao processo de injeção de plásticos, o aMC monitora continuamente as variações na pressão de retenção e na posição de comutação. Quando um parâmetro é identificado como estando a aproximar-se dos limites de tolerância definidos pelo utilizador, o aMC altera automaticamente os parâmetros definidos para compensar a variação. A largura de banda de ajuste também é definida pelo processador.
Schilling expande: "As variações no índice de fluxo de fusão (MFI) em material 100% reciclado, por exemplo, podem agora ser corrigidas pelo software. O que significa que a estabilidade do processo é agora comparável a um processo que utiliza material virgem. Isto oferece aos processadores uma maior flexibilidade de fabrico, permitindo a utilização de uma gama mais vasta de tipos de materiais reciclados pós-consumo e pós-industriais."
Mesmo os clientes com referências de processamento definidas beneficiam, uma vez que o aMC aborda instantaneamente qualquer variabilidade para manter a precisão e estabilidade absolutas do processamento, acrescenta Thomas Schilling. "Em termos de estabilidade da produção, esta inovação faz uma grande diferença na produtividade e na continuidade do processamento."
Visite a Sumitomo (SHI) Demag na Fakuma 2024, estande B1-1105, para ver essas ferramentas digitais transformadoras em ação e obter informações sobre a melhor forma de digitalizar os processos de produção para conformidade com a UE, fortalecer a transparência da cadeia de suprimentos e atingir seus objetivos de sustentabilidade.