O acesso a dados em tempo real não só transforma os modelos de serviço e aumenta o tempo de atividade das máquinas, como também conduz a decisões empresariais melhores e mais rápidas. No estande B1-1105 da Fakuma 2024, a Sumitomo (SHI) Demag irá demonstrar aos visitantes como funcionalidades digitais como o myAssist, a automação, os módulos ativos da empresa e a conectividade OPC-UA podem ajudar os fabricantes a otimizar a produtividade e a eliminar praticamente o tempo de inatividade das máquinas.
Proporcionando uma maior transparência no processamento para ajudar a operar as máquinas com a máxima eficiência, a Sumitomo (SHI) Demag irá revelar os seus recentes avanços no software myAssist e como as otimizações adicionais oferecem aos processadores uma visão ainda mais aprofundada dos dados. Resumidas pela empresa como o «companheiro digital definitivo para os processos», estas mais recentes atualizações incluem painéis de controlo de fácil leitura, dados de consumo e indicadores-chave de desempenho (KPI), todos definidos pelo utilizador final. Está também disponível a capacidade de utilizar uma única interface para ligar e supervisionar dados digitais em várias máquinas numa única unidade de produção.
Este elevado nível de transparência dos dados permite detetar desvios, agregar dados capturados de todas as fontes filtradas por OPC-UA e reagir às alterações nos processos de produção numa fase muito precoce. Os dados em tempo real podem ser comparados com quaisquer dados históricos. Esta comparação pode ser feita com base em diferentes intervalos de tempo, tais como diferentes horas de produção, semanas ou mesmo ordens de produção completas.
«A capacidade de combinar dados de várias fontes permite um mapeamento digital completo de todos os fatores de produção e ambientais, incluindo dados históricos», observa o Gestor de Produto de Soluções Digitais, Dr. Thomas Schilling. A adição da Interface Virtual Humana (HVI) e de um módulo de Perícia permite também aos utilizadores contextualizar as conclusões dos dados, adicionando etiquetas e anotações mais detalhadas. Por sua vez, isto permite aos fabricantes obter o máximo valor possível dos seus dados. Esta opção estará disponível em todas as novas máquinas IntElect a partir de 1 de janeiro de 2025.
Criação de ligações e interfaces padrão
Os dados possuem um valor intrínseco, com a capacidade de otimizar a produtividade e aumentar a rentabilidade, mas apenas se forem recolhidos e tratados corretamente. Com o impulso e a evolução em direção à produção inteligente e à interoperabilidade da Arquitetura Unificada de Comunicações de Plataforma Aberta (OPC-UA) a avançarem a um ritmo acelerado, a Sumitomo (SHI) Demag explicará como a empresa está a facilitar uma comunicação escalável e extensível entre máquinas de injeção de plásticos, equipamento periférico e automação.
Um dos maiores obstáculos à aprendizagem automática e às fábricas digitais do futuro é a falta de uma interface padrão, afirma Thomas Schilling. «Para que haja uma comunicação fluida entre os ativos de maquinaria, todos os elementos, incluindo sensores e dados de processamento, precisam de comunicar entre si na mesma linguagem. É isso que a OPC-UA procura alcançar — uma interface digital universalmente compatível. O que, em última análise, proporciona poupança de tempo e benefícios de produtividade aos fabricantes de moldagem por injeção», acrescenta o especialista em digitalização.
Transparência de dados na era digital
Com entrada em vigor prevista para 2026, a Comissão Europeia (CE) está a introduzir os Passaportes Digitais de Produtos (DPPs) como resposta à sua meta de «emissões líquidas nulas até 2050» e aos objetivos gerais de sustentabilidade. Ao abrigo desta futura legislação, as empresas que vendem produtos na Europa terão de recolher e partilhar digitalmente dados detalhados sobre os seus produtos e processos. Um DPP conterá as informações relativas a todo o ciclo de vida do produto, incluindo a composição, as origens, a produção e a reciclabilidade do produto, com o objetivo de alcançar total transparência no processamento, promover a circularidade e moldar o futuro das cadeias de abastecimento.
A UE recomenda que as empresas tomem medidas atempadas para digitalizar a manutenção de registos, aumentar a recolha de dados e otimizar as práticas de processamento. Esta sugestão decorre do desejo de que os fabricantes de plásticos melhorem a sua conformidade e resiliência, colmatem as lacunas de dados ao longo da cadeia de abastecimento que obscurecem a pegada ambiental dos produtos, desbloqueiem sinergias de investimento e aumentem a transparência. Ao prepararem-se agora para as DPP, as empresas podem também mitigar o impacto da não conformidade quando a legislação entrar em vigor.
No âmbito deste impulso crescente à digitalização, aos conjuntos de dados interligados e à avaliação dos esforços de sustentabilidade, a Sumitomo (SHI) Demag criou um conjunto de ferramentas digitais avançadas e software multiplataforma de comunicação aberta. «No mercado moderno de hoje, os transformadores de plásticos precisam de satisfazer exigências mais elevadas em termos de processos produtivos, energeticamente eficientes e sustentáveis, a fim de atingir metas de crescimento ambiciosas e cumprir normas governamentais mais rigorosas. A chave para o sucesso é a integração total e a conectividade interativa sem interrupções entre todos os dispositivos, desde máquinas de injeção de plásticos e robótica até controladores de temperatura e ferramentas digitais de fluxo de molde», afirma Thomas Schilling.
Parâmetros de produtividade sob pressão
Uma das muitas funcionalidades digitais que a Sumitomo (SHI) Demag está a apresentar na Fakuma 2024 é o activeMeltControl. Um módulo de software totalmente independente, o activeMeltControl consegue compensar as variações de viscosidade da massa fundida em praticamente todas as aplicações e materiais, incluindo plásticos reciclados. O que resulta numa redução significativa das taxas de rejeição.
Adaptando-se automaticamente ao processo de injeção de plásticos, o aMC monitoriza continuamente as variações na pressão de manutenção e na posição de comutação. Assim que um parâmetro é identificado como a aproximar-se dos limites de tolerância definidos pelo utilizador, o aMC altera automaticamente os parâmetros definidos para compensar a variação. A amplitude de ajuste também é definida pelo processador.
Schilling acrescenta: «As variações no índice de fluidez do material fundido (MFI) em material 100 % reciclado, por exemplo, podem agora ser corrigidas pelo software. Isto significa que a estabilidade do processo é agora comparável à de um processo que utiliza material virgem. Isto oferece aos transformadores maior flexibilidade de fabrico, permitindo a utilização de uma gama mais ampla de tipos de materiais reciclados pós-consumo e pós-industriais.»
Mesmo os clientes com referências de processamento definidas beneficiam, uma vez que o aMC corrige instantaneamente qualquer variabilidade para manter a precisão e a estabilidade absolutas do processamento, acrescenta Thomas Schilling. «Em termos de estabilidade da produção, esta inovação faz uma grande diferença na produtividade e na continuidade do processamento.»
Visite a Sumitomo (SHI) Demag na Fakuma 2024, no stand B1-1105, para ver estas ferramentas digitais transformadoras em ação e obter informações sobre a melhor forma de digitalizar os processos de produção para cumprir a regulamentação da UE, reforçar a transparência da cadeia de abastecimento e atingir os seus objetivos de sustentabilidade.